Оборудование размещается в соответствии с проектной документацией, нормами технологического проектирования, разработанными для конкретных организаций, производств и цехов.

При размещении оборудования должны быть обеспечены удобство и безопасность его обслуживания, безопасность эвакуации работающих при возникновении аварийных ситуаций, исключено (снижено) воздействие вредных и (или) опасных производственных факторов на других работающих.

Объем производственных помещений на одного работника должен составлять не менее 15 м 3 , а свободная площадь помещений – не менее 4,5 м 2 , при высоте от пола до потолка не менее 3,2 м.

Данные для размещения оборудования в приложении 2

ЛИТЕРАТУРА

1. Конституция Республики Беларусь. 1994 года (с изменениями и дополнениями, принятыми на республиканских референдумах 24 ноября 1996 г. и 17 октября 2004 г.).-Минск: Амалфея, 2011.-48 с.

2. Закон Республики Беларусь от 23.06.2008 № 356-3 «Об охране труда». опубликован- «Заработная плата», 2009, №2.

3. Трудовой кодекс Республики Беларусь с обзором изменений, внесеных Законом Республики Беларусь от 20 июня 207 г. № 272-3-Минск: Амалфея, 2007. -288 с.

4. Лазаренков А.М. Охрана труда – Мн.: 2004, 2006, 2010, 2012.

5. А.А. Челноков, Ющенко Л.Ф. Охрана труда. – Мн.: 2006, . – 463 с.

6. Охрана труда: учебник / А.А.Челноков, И.Н.Жмыхов, В.Н.Цап; под общ.ред. А.А.Челнокова.- Мн.: Высш. Школа, 2011.- 671 с.

7. Охрана труда на предприятиях текстильной промышленности.Учебное пособие для вузов./под ред. проф. Б.С. Сажина.-М.:МГТУ им. А.Н.Косыгина, 2004.-433 с.

8. Ермолаев В.А., Кравец В.А., Свищев Г.А. Охрана труда в лёгкой промышленности: Учебник для вузов. – М.: Легпромбытиздат, 1985. – 184с.

9. Крыжановский И.О. Охрана труда: учебное пособие. – Мн.: Беларусь, 2007. – 218 с.

10. Франц В.Я. Охрана труда на швейных предприятиях. Справочное пособие. – М.1987.

11. Сокол Т.С. Охрана труда: учебное пособие. – Мн.: Дизайн ПРО. – 2005. – 304 с.

12. Кузьмин В.И. Охрана труда и противопожарная защита. – М.: 1991. – 224 с.

13. Семич В.П., Семич А.В. Охрана труда при работе на персональных ЭВМ и другой офисной технике: практическое пособие. – Мн.: ЦОТЖ, 2005. – 175 с.

14. Кельберт Д.Л. Охрана труда в текстильной промышленности (3-е издание, перераб. и доп.). – Москва: Легпромиздат, 1990. – 304 с.

15. СанПиН 2.2.4/2.1.8.10–33–2002 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных, общественных зданий и на территории жилой застройки». – Мн.: Министерство здравоохранения Республики Беларусь, 2003.

16. СанПиН 9–90 РБ 98. «Вибрация производственная локальная. Предельно допустимые нормы»

17. СанПиН 2.2.4/2.1.8–33–2002 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий». – Мн.: Министерство здравоохранения Республики Беларусь, 2003.

18. Девисилов В.А. Охрана труда: учебное пособие. - М.: изд-во «Форум», 2009. – 496 с.

19. Шкруднев С.А.. Охрана труда на предприятии. – Мн.: Дикта, 2011. – 252 с.

20. Фатыхов Д.Ф. Охрана труда в торговле, в малом бизнесе и быту. – Москва, 2000.

21. Осокин В.В. Охрана труда в торговле: учебник для товароведов. Торгово-экономический факультет торговых вузов. – Москва: Экономика, 1985. – 144с.

22. Севрюк, З. Б. Справочник по электробезопасности / З. Б. Севрюк. – Минск, 2002. – 144 с.

23. Кельберт, Д. Л. Проектирование и расчет средств охраны труда в текстильной и легкой промышленности / Д. Л. Кельберт. – Москва: 1974. – 210 с.

24. Охрана труда: практикум для студентов всех специальностей дневной и заочной форм обучения / С.Г. Ковчур и др. – 2-е изд, перераб. и доп., Витебск, УО «ВГТУ», 2010.

25. Общие правила пожарной безопасности. – Минск, 2011. – 300 с.

26. Правила устройства электроустановок [утв. Минэнерго СССР: перераб. и доп.]. – 6-е изд. – Москва: Энер­гоатомиздат, 2007. – 648 с. : ил.

27. Технический кодекс установившейся практики. ТКП 45-2.04-153-2009. Естественное и искусственное освещение. Строительные нормы проектирования. – Взамен СНБ 2.04. 05-98- введен 2010-01-01-Мн.:Министерство архитектуры и строительства РБ,2010-100с.

28. Технический кодекс установившейся практики. ТКП 339-2011. Правила устройства электроустановок. Введен 01.12.2001-Мн.: Из-во «Энергия», 2011.-360 с.

29. Технический кодекс установившейся практики. ТКП 181-2009 (02230). Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей, - Мн.: Минэнэрго,2009.-325с.

30. СТБ 18001-2009 Система управления охраны труда. Требования, Минск.: госстандарт,2009.-Введ.2009-01-10.-17с.

31. РД 34.21.122-87- . Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений.

32. Санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов. Санитарно-защитные зоны. Санитарные правила и нормы СанПиН №10-5 РБ 2002.

33. СанПиН 2.2.1.13-5-2006 «Гигиенические требования к проектированию, содержанию и эксплуатации производственных предприятий.»

34. СанПиН от 30.06.2009 №78 «Гигиенические требования к организации санитарно-защитных зон предприятий, сооружений и иных объектов, являющихся объектами воздействия на здоровье человека и окружающую среду.»

35. Постановление МЗ РБ от 5 января 2011 г. № 1, Об утверждении санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Гигиенические требования к швейным, текстильным и обувным производствам».

36. Постановление МЗ РБ от 13 июля 2010 № 93, Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Гигиенические требования к организации технологических процессов и производственному оборудованию».

37. Постановление МЗ РБ от 16 июля 2010 № 98 Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Гигиенические требования к условиям труда работников и содержанию производственных предприятий»

38. Постановление МЗ РБ от 2011 № 115, Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Шум на рабочих местах, в транспортных средствах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки».

39. www.ohranatruda.by (Центр охраны труда)

40. www.safework.ru (Академия безопасного труда)

41. http://www.mintrud.gov.by (МТ и СЗ РБ)

42. www.ilo.org (МОТ)

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Перечень процессов, операций, оборудования, являющихся

источником вредных и (или) опасных производственных факторов

в производствах

№ п/п	Наименование процессов, операций, оборудования	Основные вредные и (или) опасные производственные факторы
1. Швейное производство
1.1.	Хранение тканей и материалов, содержащих синтетические материалы	Полиэфирные волокна (лавсан, лакрон, терилен) – диметилтерефталат, этан-1,2-диол, формальдегид, аммиак, эпоксиэтан; полиакрилонитрильные волокна (нитрон, орлон) – проп-2-енонитрил, диметилформамид, метилпроп-2-еноат, гидроцианид, аммиак, эпоксиэтан; полиамидные волокна – капролактам, 1,6-диаминогексан; ацетатные волокна – пропан-2-он, этановая кислота; вискозные волокна – аммиак; материалы с поливинилхлоридным покрытием – хлорэтен и гидрохлорид; искусственный мех – аммиак, проп-2-енонитрил, эпоксиэтан, формальдегид, этан-1,2-диол; хлопчато-бумажная ткань в смеси с лавсаном – аммиак, диметилтерефталат, формальдегид, этановая кислота, этан-1,2-диол, эпоксиэтан
1.2.	Промер и разбраковка ткани, настил и раскрой полотна, маркировка деталей кроя, обмеловка, удаление отходов кроя	Пыль, химические вещества, шум, электростатическое поле
1.3.	Обработка деталей кроя на краеобметочных и стачивающе-обметочных машинах	Пыль, химические вещества, шум, вибрация, электростатическое поле
1.4.	Стачивание изделий на швейных машинах	Пыль, шум, вибрация, электростатическое поле
1.5.	Влажно-тепловая обработка (утюжка, прессование, термофиксация), процессы дублирования	Химические вещества, микроклимат (повышенные температура и относительная влажность воздуха)
Продолжение приложения 1
2. Текстильное производство
2.1.	Разрыхление кип, обслуживание разрыхлителей, трепальных, чесальных, угароочищающих машин	Кремнийсодержащая пыль, шум, микобактериальная флора
2.2.	Работа ленточных, ровничных, мотальных, перемоточных, сновальных машин и автоматов, шлихтовальных машин	Пыль, шум, микобактериальная флора
2.3.	Обслуживание прядильных машин и ткацких станков	Пыль, шум, вибрация, электростатическое поле, микобактериальная флора
2.4.	Крашение тканей	Этановая кислота, сера диоксид, щелочь, аммиак, шум, повышенная температура и относительная влажность воздуха
2.5.	Приготовление красок на химической станции	Щелочи едкие, аммиак, сера диоксид, повышенная влажность воздуха
2.6.	Отбеливание	Щелочи едкие, серная кислота, шум
2.7.	Нанесение рисунка на ткань	Этановая кислота, аммиак, щелочи едкие, шум
2.8.	Отделка ткани	Аммиак, формальдегид, шум, повышенная температура, электростатическое поле
2.9.	Промерка ткани и контроль качества	Электростатическое поле
3. Обувное производство
3.1.	Раскрой деталей верха и вырубка деталей низа обуви	Пыль, шум
3.2.	Шлифование деталей обуви	Пыль, шум
3.3.	Швейные операции	Пыль, шум
3.4.	Клеевые операции с применением обувных клеев	Клеи из натурального каучука – бензин; наиритовые клеи – этилацетат; полиуретановые однокомпонентные и двухкомпонентные клеи – этилацетат, пропан-2-он; полихлоропреновые латексы – хлорбута-1,3-диен, аммиак; бутадиен-стирольные латексы – этенилбензол, бутадиен; клеи низкомолекулярные полиамидные – метанол;
Продолжение приложения 1
		клеи высокомолекулярные полиамидные – 1,6-диаминогексан, формальдегид, аммиак, углерод оксид, спирты (С 1 -С 10) алифатического ряда; полиэфирные клеи-расплавы – диметилтерефталат, формальдегид, спирты алифатического ряда (С 1 -С 10). Инфракрасное излучение
3.5.	Сборочные операции (шершевание, затяжка деталей обуви, обрезка излишков кромки, околачивание и оглаживание следа обуви)	Вибрация, шум
3.6.	Прикрепление подошв, фрезерование уреза подошв	Вибрация, шум
3.7.	Шлифование каблуков	Пыль, шум
3.8.	Полирование уреза подошв и боковой поверхности, каблуков, чистки низа и верха обуви	Пыль, шум
3.9.	Аппретирование верха обуви	Этанол
3.10.	Производство обуви методом горячей вулканизации	С применением монолитной резины из дивинилстирольного каучука – этенилбензол, сера диоксид; микропористые резины – этенилбензол, сера диоксид, дигидросульфид, формальдегид
3.11.	Производство обуви литьевым методом	Литье низа обуви из полиуретанов – дифенилметандиизоцианат, масляный аэрозоль; чистка прессформ – диметилформамид, этилацетат, дихлорметан; литье низа обуви из полиэтиленхлорида – дибутилбензол-1,2-дикарбонат, диоктилфталат, хлорэтен
3.12.	Процессы, связанные с применением синтетической кожи	1,2-эпоксипропан, диметилформальдегид, формальдегид, этенилацетат
3.13.	Изготовление силиконовых матриц	Тетраэтоксисилан
3.14.	Применение полимерных материалов при получении заготовок верха обуви	Дибутилбензол-1,2-дикарбонат
3.15.	Дублирование верха обуви с подкладочной тканью с полиамидным покрытием	1,6-диаминогексан
Окончание приложения 1
3.16.	Обработка винилискожи	Диоктилфталат, хлорэтен
3.17.	Обработка эластоискожи и амидоэластоискожи	Аммиак, проп-2-енонитрил, этенилбензол
3.18.	Обработка искусственной замши и велюра	Диметилформамид, проп-2-енонитрил
3.19.	Обработка стеличных материалов на неопрене – 400	Аммиак, 1-хлорбута-1,3-диен, 2-хлорбута-1,3-диен
3.20.	Удаление выпресовок горячим способом	Диметилформамид, этилацетат
3.21.	Устранение дефектов	Пропан-2-он
3.22.	Литье прессформ	Диметилформамид
3.23.	Заделка дефектов обуви нитрокрасками	Пропан-2-он, бутилацетат, этилацетат, циклогексанон, этанол, метилбензол, бутан-1-ол
3.24.	Обработка уретанискожи	Гидроцианид, пропан-2-он, толуилендиизоцианат

Приложение 2

Нормы проходов и проездов отдельными видами оборудования, и между оборудованием и элементами зданий для предприятий швейных фабрик.

Производство	Наименование проходов и проездов	Расстояние, м
подготовительное	Центральный проход вдоль здания	2,0 –2,5
	Расстояние от стены до браковочного станка или промерочного стола	1,5
	Расстояние от стены до станка	1,5
Раскройное	Расстояние от оси колонны до раскройного стола	0,9
	Расстояние между раскройными столами в рабочей зоне	1,3 – 1,5
	Расстояние между торцами раскройных столов	2,0
Швейное	Расстояние между столами в рабочей зоне	0,5-0,6
	Расстояние между агрегатами в продольном направлении	2,0 – 2,5
	Расстояние между агрегатами в поперечном направлении	1,2 – 1,5
	Расстояние от колонн стены до агрегата поперек здания	1,2 - 1,5
	Расстояние от стены до агрегата вдоль здания	3,5 – 4,5
	Расстояние от оси колонны до агрегата	0,6
	Расстояние от боковых сторон переходного мостика до соседних рабочих мест	0,5 – 0,7
	Центральный проход	3,0 – 4,0

Примечание: Стационарные раскройные ленточные машины устанавливаются непосредственно у раскройных столов и входят в их габариты.

Приложение 3

Рациональные нормы, применяемые при проектировании и расстановке

оборудования обувных фабрик

Приложение 4

Рациональные нормы расстановки оборудования и оргтехоснастки при проектировании швейных и сборочных потоков обувного производства

Определяемое расстояние	Нормы при установке оборудования и оргтехоснастки, м
на швейном потоке (на горизонтально-замкнутом конвейере без автоматического адресования х)	на сборочном потоке (на горизонтально-замкнутом конвейере хх)
Между столами со швейными машинами: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	0,7 1,2	- -
Между столами со швейными машинами и столами для ручных операций: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера	0,7	-
Окончание приложения 4
при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	1,2	-
Между столами для ручных операций и машинами	1,2	-
Между столами для ручных операций: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	0,7 1,2	0,7 1,2
Между торцом проходного сушила на конвейере и элеватором	0,4	0,4
Между элеваторами: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	- -	1,0 1,4
Между элеваторами и машинами или между машинами: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	- -	1,0 1,4

Примечание.

х) - на конвейере с автоматическим адресованием оборудование устанавливается с шагом, равным или кратным размеру промежуточной секции

хх) - на вертикально-замкнутых конвейерах оборудование устанавливают с учетом опережения рабочих зон, расположенных впереди.

При проектировании потоков сборки обуви с использованием организационной схемы «карусельная система» (передача полуфабриката или обуви «из рук в руки») нормативы расстояний между оборудованием определяются зоной обзора и достигаемости для каждого рабочего места, а также учитывают необходимость сервисного обслуживания оборудования.

Расстояние	Обозна-чение	Мелкие станки габаритом до 1800×800 мм	Средние станки габаритом до 4000×2000 мм	Крупные станки
до 5000×3000 мм	до 8000×4000 мм
Между станками по фронту
Между тыльными сторонами станков
При расположении станков фронтом друг к другу
Между станками при поперечном расположении к проезду:
– при расположении станков в «затылок»

Окончание табл.10

Нормы ширины проездов и расстояний между рядами станков

Расположение проезда	Ширина проезда и расстояние
При транспортировке
талями на монорельсе	мостовыми (опорными
Размеры транспортируемых деталей
Между тыльными или боковыми сторонами станков
Между одним рядом станков, расположенных к проезду тыльной стороной, и вторым рядом станков, расположенных к проезду фронтом
Между фронтами двух рядов станков
Примечание. * – грузоподъемность до 1 т; ** – грузоподъемность до 3 т; *** – грузоподъемность до 5 т.

Таблица 11

при механизированном верхнем и напольном транспорте

между рядами станков, мм
верхним транспортом	При транспортировке напольным транспортом
и подвесными кранами	электротележками (электрокарами)
или тары с деталями, мм
			Характер движения
					Одностороннее Двустороннее
					Одностороннее
					Одностороннее

Таблица 12

Соседние файлы в папке Спецгл. ч.3

• #11.03.201634.3 Кб1661-2 стр..doc
• #11.03.201623.07 Mб699Спецглавы-3.doc

studfiles.net

5.2. Планировка оборудования и рабочих мест цеха

Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)	Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более
От проезда до: · фронтальной стороны станка (а) · боковой стороны станка (б) · тыльной стороны станка (в)
Между станками при расположении их: · «в затылок» (г) · тыльными сторонами друг к другу (д) · боковыми сторонами друг к другу (е) · фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим: одного станка (ж) двух станков (з) по кольцевой схеме (и)
От стен колонн до: · фронтальной стороны станка · тыльной стороны станка (м)
Примечания 1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900. 2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· местоположение рабочего;

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении: · «в затылок» (г) · тыльными сторонами (д) · боковыми сторонами (е) · боковыми сторонами (е1) · фронтальными сторонами (ж)
От стен и колонн до: · фронтальной стороны стола (л) · тыльной стороны стола (м) · боковой стороны стола (н)
	1000/750 | 1000/900
Примечания: 1. В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства. 2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

libraryno.ru

Определение размера площади цеха.

При детальном проектировании станочная площадь (производственная) определяется на основании планировки путем разработки плана расположения всего оборудования, рабочих мест, конвейерных и др. устройств, мест складирования заготовок, проездов и пр.

Уточняется принятые значения ширины длины и число пролетов.

Ширина пролетов – расстояние между осями колонн в поперечном направлении пролета. Зависит от габаритных размеров оборудования и средств транспорта: ширина

В = 18 м (для легкого машиностроения)

В = 18 и 24 м (для среднего машиностроения)

В = 24, 30 и 36 м (для тяжелого машиностроения)

Ширина всех пролетов механического цеха принимается одинаковой.

Шаг колонн – расстояние между осями колонн в продольном направлении. Зависит от рода применяемого материала для зданий, его конструкции и нагрузок. Принимается равной 6; 9 и иногда 12 м. Расстояние между осями колонн в поперечном и продольном направлении образует сетку колонн. В механических цехах более часто применяются сетки: 18 6; 246; 1812; 2412. В тяжелом машиностроении 306 и 366.

Длина пролета определяется суммой размеров последовательно расположенных производственных и вспомогательных отделений, проходов и др. участков цеха. Длина пролетов должна быть кратна размеру шага колонн и одинаковой для всех пролетов.

Высота пролетов 6 – 8,4 м в бескрановых пролетах и 10,8 – 19,8 в крановых. В пролетах, не имеющих подъемных кранов, применяется подвесное подъемно-транспортное оборудование (кранбалки грузоподъемностью 0,5 – 5 т, подвесные конвейеры и др.)

Показателем, характеризующим использование площади механического цеха, является удельная площадь, т.е. площадь, приходящаяся на один станок:

По этому показателю судят об использовании производственной площади цеха.

Sуддля малых станков 10 – 12 м2

средних станков – 15 – 25 м2

крупных станков – 25 – 70 м2

особо крупных – 70 – 200 м2

Очень плотное размещение станков (Sудмало) создает нерациональные условия для работы (затрудняет движения рабочего, уменьшает безопасность, ухудшает освещенность); в результате снижается производительность труда.

Обратное положение ведет за собой увеличение затрат на 1 станок.

Общая планировка механического цеха.

План цеха выполняется в масштабе 1:100 или 1:200.

На плане должно быть изображено все оборудование и устройства, относящиеся к рабочему месту:

станки, автоматические линии и др. технологическое оборудование;

расположение рабочего места у станка во время работы;

верстаки, раб. столы, подставки;

инструментальные столики;

места у станков для обработанных деталей и заготовок;

транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту;

площадки для контроля и временного хранения деталей;

место мастера;

грузоподъемные и транспортные средства цеха (краны мостовые, консольные, портальные, рольганги и пр.)

проезды и проходы, туннели и ямы для производственных или транспортных целей.

Строительная часть плана.

колонны с осями и обозначением номера каждой колонны;

наружные и внутренние стены, а также перегородки;

окна, ворота, двери;

подвалы, подземные комнаты, антресоли.

studfiles.net

Охрана труда и БЖД

По условиям безопасности труда между станками и от станков до стен и колонн зданий должны быть расстояния

не меньше указанных в табл. 3.13 (2.27).

Таблица 3.13. Расстояния между металлорежущими станками и от станков до элементов зданий

Расстояние от выступающих конструкций стены должно быть, мм:

• до тыльной стороны станка и до боковой стороны станка..........не менее 600
• до продольной стороны места складирования..........1000
• между тыльной стороной станка и продольной стороной места складирования соседнего станка..........1000

Расстояние между, мм:

тыльными сторонами станков (без учета условий ремонта и очистки)..........700

торцовыми сторонами мест складирования и торцами мест складирования и стеной (при транспортировке деталей безрельсовым транспортом) при длине деталей:

• до 2000 мм..........1000
• более 2000 мм..........1500 (2.18)

Ширина проходов и проездов должна быть не менее, м: на территории:

• для прохода людей 1,5;
• для проезда транспортных средств 3,0; в помещениях:
• для прохода людей 1,0;
• для прохода между стеллажами 0,8;
• для проезда авто- и электрокар 1.8 (3.2; 4.2; 4.7; 4.9; 4.20).

В чем заключаются общие требования безопасности к содержанию рабочих мест (зон)?

Места производства работ, движения людей и транспорта необходимо систематически очищать от мусора и отходов. В зимнее время эти места очищают от снега и льда и посыпают песком (шлаком). Летом рекомендуется территорию предприятия поливать водой.

Материалы, детали, изделия, технологическую оснастку следует хранить в специально отведенных местах. Загромождение проездов, проходов и беспорядочная укладка материалов запрещаются.

Водоотводные стоки и канавы ливневой канализации необходимо периодически очищать.

Шпальные ящики и обочины земляного полотна в местах постоянной работы на станциях должны быть засыпаны балластом на одном уровне с поверхностью шпал. Балласт необходимо уплотнить или покрыть твердым настилом.

Яма, канава и другие углубления, устраиваемые на территории предприятия, должны иметь настилы и ограждения. Высота ограждения опасных мест должна быть не менее I м.

На рабочих местах необходимо постоянно обеспечивать установленные нормами уровни освещения, предельно допустимые уровни шума, загазованности, запыленности и

других вредных факторов (3.2; 4.2-4.9; 4.20).

В скобках после вопроса указаны номера нормативных документов по охране труда, используемые при формировании ответа - Перейти к списку документов

Полезная информация:

Оборудование подбирается по нормам оснащения предприятий общественного питания

Наименование оборудования		Производит ёмкость			Габариты	S оборудования
Привод универсальный с комплектом сменных механизмов
Сместительная установка для молочных коктейлей
Шкаф холодильный, среднетемпературный
Охладитель напитков
Плита электрическая одноконфорочная
Шкаф жарочный электрический
Сковорода электрическая
Кофеварка электрическая в комплекте с кофемолкой			«БУДАПЕШТ»
Кипятильник электрический непрерывного действия
Водонагреватель электрический
Котел пищеварочный
Хлеборезательная машина
Весы электронные
Посудомоечная машина
S 1 общ =2.55 м 2

Размещение оборудования в цехах

Оборудование в цехе расставляется по ходу технологического процесса, с учетом технологии и санитарных норм, но с учетом максимального удобства для работы повара таким образом, чтобы при выполнении операции как можно меньше тратилось времени и сил на лишние хождения, перенос грузов и так далее. Всегда нужно помнить, что все эти, казалось бы, мелочи, скажутся, в конечном счете, на производительности труда, на качестве продукции.

Организация рабочего места должна быть продумана до мелочей: откуда поступает сырье, куда и на что оно ставится, как хранится, на каком оборудовании перерабатывается, во что оно выкладывается, чем выкладывается, где и как охлаждается и хранится? На все эти вопросы необходимо ответить поставив себя на место повара, продумав все его движения.

Повара необходимо обеспечить оборудованием, инвентарем,расходным материалом,хозяйственными средствами в необходимом количестве, но продумано, с учетом загрузки оборудования.

Под рукой повара должен быть магнит для ножей, над столом. Весы должны располагаться в цехе в двух направлениях: при формировании салата и при его отпуске.

Руководитель должен продумать где и чем повар помоет руки, где положит салфетку для вытирания столов, чем и в чем он должен ее обработать.

В каждом цехе должна быть раковина для рук с диспенсором для жидкого мыла, стеллаж для не скоропортящегося сырья, холодильные шкафы, производственная ванна, стеллаж для чистого инвентаря, магнит для ножей, полка для специй, полка для производственных досок, весы электронные.

При наличии площадей желательно в каждом цехе расположить ванны для мытья инвентаря, что существенно экономит производственные площади трудовые ресурсы, сокращает потери рабочего времени.

Остальное оборудование, инвентарь определяются специализацией цеха.

Предприятие доготовочное предполагает разделение производственного процесса на специализированные линии и участки по изготовлению сходных по технологии п/ф и изделий,исходя из ассортимента,способа кулинарной обработки, требований санитарии, условий реализации и хранения изготовляемой продукции. Продукция реализуется на месте или направляется на другие предприятия.

Размещение металлорежущих станков, слесарных верстаков и другого оборудования в цехах холодной обработки принимается таким, чтобы расстояние между отдельными станками или группами станков были достаточными для свободного прохода рабочих, занятых. их обслуживанием и ремонтом. Во всех случаях размещение оборудования должно обеспечивать достаточное число проходов для людей и проездов для транспорта, обеспечивающих безопасность сообщения. Ширина проходов и проездов назначается в зависимости от расположения оборудования, характера движения, способа транспортирования и размеров деталей, но при всех условиях принимается не менее 1 м. Для перевозки грузов автомашинами устраиваются проезды шириной 3,5 м. Загромождение проходов и проездов, а также рабочих мест различными предметами не разрешается.

Проходы и проезды требуется содержать в чистоте и порядке, границы их обычно отмечаются белой краской или металлическими светлыми кнопками. Ширина рабочей зоны принимается не менее 0,8 м. Расстояние между оборудованием и элементами зданий, а также размеры проходов и проездов определяются нормами технологического проектирования механических и сборочных цехов машиностроительных заводов.

Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно определять ширину проходов и проездов. Невыполнение правил и норм размещения оборудования приводит к загромождению помещений и травматизму. Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями. При автоматизированном производстве (комплексные автоматические заводы или цеха, автоматические линии, поточное производство) оборудование размещается по ходу технологического процесса в единую цепочку с соблюдением расстояний между оборудованием и конструктивными элементами здания. На автоматических и поточных линиях большой протяженности для перехода с одной стороны линии на другую устраивают переходные мостики. При многостаночном обслуживании оборудование располагают с учетом максимально возможного сокращения расстояний между рабочими местами. Если по условиям технологического процесса необходимо предусмотреть стеллажи или столы для заготовок и готовых изделий, то для этого отводится дополнительная площадь в соответствии с особенностями производства.

К атегория:

Проектирования технологических процессов

Расположение оборудования с точки зрения соблюдения необходимых разрывов и проходов между станками

Одним из основных требовании к расположению оборудования будет соблюдение необходимых минимальных габаритных разрывов и проходов между станками, а также между станками и стенами, колоннами и другими предметами оборудования цеха. Это необходимо для обеспечения безопасности работающего, нормальных условий труда и правильной работы станка, а также для свободного прохода и транспортирования полуфабрикатов по цеху.

Ввиду важности этого вопроса законодательством Союза предусмотрены общие нормы и правила расположения оборудования в цехе. Эти правила изложены в книге Якимчика «Законодательство по технике безопасности и промышленной санитарии» и др.

Следует, однако, отметить, что в обязательных постановлениях даны лишь общие указания, как надо располагать станки. Детальное же и точное формулирование всех правил расположения оборудования было бы весьма затруднительно, так как пришлось бы в общих постановлениях охватить чрезвычайное разнообразие способов и случаев расположения оборудования.

Таким образом указанные правила, являясь основанием для разрешения вопроса о расстановке оборудования, - для проектирования цеха, не всегда могут дать достаточное указание, как следует поступать в различных случаях. Ниже приведен ряд таких указаний по расположению станков при проектировании с точки зрения соблюдения необходимых разрывов (полученных из практики):

1. Станки должны быть так расположены, чтобы разрывы (расстояния) между ними (а также между станками и частями зданий) были или исключающими возможность прохода между ними, или же, наоборот, не меньше минимального расстояния, обеспечивающего свободный проход.

2. При расположении станков и другого оборудования на плане необходимо для установления надлежащих разрывов показывать на плане (в масштабе) не только станки, но и расположение рабочего во время работы, расположение тележек или ящиков для обрабатываемых деталей (если они размером более 500X500 мм) и транспортеров. Полезно показывать также и расположение вала трансмиссии и шкивов контрприводов. Только при этом условии можно быть уверенным в соблюдении правильных разрывов.

3. Указанные ниже цифры разрывов следует рассматривать как минимально допустимые размеры, меньше которых идти не следует, так как это увеличивает опасность в отношении несчастных случаев, затрудняет работу станков и вызывает ряд неудобств в производстве, а также весьма затрудняет и осложняет междуоперационный транспорт. При увеличении же разрывов надо помнить, что чрезмерное их увеличение влечет за собою излишки в площадях цеха производственных зданий, а стало быть, вызывает излишние капитальные вложения и удорожание производства.

При составлении плана расположения оборудования цеха обычно пользуются масштабом 1: 50 или 1: 100, причем станки показываются на плане своими габаритами в соответствующем масштабе. Положение рабочего показывается кружками диаметром 600 мм в принятом масштабе. Валы трансмиссий следует показывать условным пунктиром; также условно обозначаются шкивы трансмиссий и контрприводы. Под габаритом станков принимается контур, очерченный по крайним, выдающимся частям станка, причем для движущихся частей и стола включается в габарит и наибольший размах их как в одну, так и в другую сторону. В габариты автоматов и револьверных станков, предназначенных для прутковой работы, необходимо также включать и величину выступающего у станка прутка. Для протяжных станков в габарит надо включать также протяжный дорн в положении перед началом протяжки. Габариты станков простого очертания обычно представляются в виде очерченного прямоугольника, но в некоторых случаях следует давать и другие формы габаритов, например, для фрезерных, шлифовальных и других станков, в которых форма прямоугольника была бы мало приемлема, так как она не характеризовала бы габарита этих видов станков. Так, фрезерный станок имеет сравнительно узкое основание и длинный стол, который перемещается в ту или другую сторону на значительную величину. Если очертить станок, в данном случае-в виде прямоугольника, получился бы слишком большой габарит. При пользовании подобными габаритами в планировке площадь цеха не была бы достаточно хорошо использована.

На рис. 1 приведен пример габарита фрезерного станка в виде контура, очерчивающего станок, со всеми выступающими частями и движущимся столом. На этой же фигуре слева показан габарит в его обычном виде, лак это делается при планировке цеха.

Рис. 1. Габарит горизонтально-фрезерного станка,

Ниже приведены минимальные размеры разрывов при различных случаях расположений станков.

1. Расстояние от стены или перегородки до задней стороны станка должно, как правило, составлять не меньше 600 мм. При станках мелких размеров и при условии, что сзади станка не имеется движущихся частей и при разрыве между станками по фронту не меньше 600 мм, можно устанавливать станки и вплотную к стене, т. е. на расстоянии около 200 мм от стены.

Расстояние между колонной и задней или боковой стороной станка, на которой нет движущихся частей, должно быть не менее 300 лш. Там, где есть движущиеся части, расстояние должно быть не меньше 400 мм при условии отсутствия необходимости рабочему проходить между станками и колоннами во время работы.

2. Расстояния между станками, Между сторонами станков, где есть движущиеся части, расстояние берется не менее 500- 600 мм.

3. Расстояние между станками меньше 500 мм во избежание прохода рабочего следует заграждать цепочками или перилами. Эти промежутки полезно использовать для установки шкафчиков для инструментов или рабочих столиков. В этом случае заграждения не требуются.

4. Установка верстаков может производиться вплотную к колоннам, стенам или перегородкам. Расстояние между тисками должно быть не меньше 1500 мм при массовом производстве; в случае мелких работ это расстояние может быть снижено до 1000 мм.

5. Общая длина линии станков без проходов, как правило, не должна превышать 25-30 м.

6. При расположении станков так, что между стеной или перегородкой и передней стороной станка или фронтом станка находится рабочий, расстояние между стеной и станком должно составлять не меньше 1000 мм.

При наличии у стены отопительных и других устройств на высоте не свыше 2 м от уровня пола указанное расстояние надо считать от наиболее выступающих частей на стене.

7. Расстояние между задней и передней стороной станков при наличии одного рабочего между ними и при отсутствии общего прохода, движения тележки и т. д., - должно составлять не меньше 1000 мм.

8. Расстояние между фронтами станков, т. е. при наличии двух рабочих между ними, но без движения тележек и общего прохода, должно быть не менее 1502 мм. При крупных станках это расстояние увеличивается до 2000 мм. При обслуживании же одним рабочим двух станков расстояние между фронтами этих станков принимается около 1000 мм, если между этими станками нет общего прохода.

9. Минимальный размер проходов для движения тележек определяется следующим образом:
а) при движении тележек в одном направлении величина проходов между рядами станков, обращенными фронтами к проходу, т. е. при наличии двух рабочих в проходе, составляется из ширины габарита нагруженной тележки, плюс по 700 мм на каждое рабочее место, - т. е. 2000 мм и выше;
б) при наличии одного рабочего места величина прохода равна 700 мм на рабочее место плюс 400 мм на промежуток от задней стороны другого станка до габарита тележки и плюс ширина габарита нагруженной тележки, т. е. 1700 мм и выше;
в) расстояние между рядами станков, обращенных к проходу задними или боковыми стенками, берется равным ширине габарита нагруженной тележки плюс 400 мм с каждой стороны тележки, от линии станков до габарита тележки, т. е. 1500 мм и выше;
г) при встречном движении тележек (в ту и другую стороны) сохраняются те же составные данные для общей ширины прохода и, кроме того, прибавляется общая ширина габарита второй тележки и 300 мм на зазор между тележками для их разъезда;
д) для прохода, без движения тележек, следует прибавить к рабочему месту еще 700 мм (для свободного прохода). Таким образом в этом случае, при одном рабочем в проходе, ширина его будет не меньше 1400 мм и при двух рабочих в проходе - не меньше 2100 мм;
е) при наличии в проходах вместо тележек других видов транспорта, например, рольгангов, гладких столов, конвейеров и пр., величина проходов определяется описанным выше способом, т. е. к величине габарита, занимаемого транспортными устройствами, добавляются указанные выше размеры. Проходы между стеной, перегородкой или колонной и линиями станков определяются также изложенным выше способом.

10. Крупные и сложные станки располагаются обычно более свободно, так как это бывает необходимо для их наладки и, в особенности, для всякого рода ремонта на месте. В этих случаях следует давать разрывы кругом станка не менее 500-600 мм. Если же станок требует и обслуживания с различных сторон во время работы, то следует разрывы для таких станков давать не менее 1000 мм.

11. Станки, обрабатывающие крупные детали, в особенности в серийном производстве, должны располагаться также более свободно, учитывая необходимые площади для необработанных и обработанных деталей в пределах намеченных размеров партий или серий этих деталей.

12. Станки, обслуживаемые одним рабочим, расположенные в линию, необходимо ставить возможно ближе друг к другу, вплоть до самых минимальных разрывов, для облегчения их обслуживания. Это ведет к уменьшению вспомогательного времени обработки и увеличению производительности.

13. В массовом производстве, в целях наиболее надежной поточности и наилучшей увязки рабочего места с транспортированием деталей следует, как правило, в направлении потока давать также минимальные разрывы, поскольку увеличение разрывов не требуется какими-либо особыми производственными условиями или особенностями станка.

14. Для большинства станков следует признать более целесообразным, с точки зрения использования площади цеха, ставить станки задними сторонами друг к другу. Это позволяет свести к минимуму промежутки между ними и увеличить проходы.

Приведем несколько примеров расположения оборудования с точки зрения соблюдения необходимых разрывов. На рис. 286 показан пример продольного расположения токарных станков в многоэтажном здании для серийного производства.

Помимо станков, на упомянутых фигурах показано расположение и рабочих во время работы, а также расположение инструментальных шкафчиков и габариты проходов, в зависимости от габарита тележки.

Продольное расположение для многоэтажных зданий является обычным, в особенности при трансмиссионном или групповом приводе станков, так как в этом случае трансмиссионное валы удобнее располагать вдоль здания. При индивидуальных моторах можно применять то или иное расположение, но надо отметить, что и в этих случаях для многоэтажных зданий продольное расположение является, обычно, более удобным.

В одноэтажных зданиях, с верхним светом, продольное и поперечное расположение станков обычно не различается, так как здесь безразлично вдоль какой оси здания располагать станки. Предпочтительнее, однако (с точки зрения использования площади цеха) при различной ширине пролета располагать станки вдоль более широких пролетов.

Более сложным представляется вопрос расположения прутковых автоматов, а также и прутковых револьверных станков. Расположение этих станков в значительной мере зависит от конструкции, размеров станка, длины обрабатываемых прутков, количества установленных в цеху автоматов, а также и количества станков, обслуживаемых одним рабочим. Помимо этого, при расположении станков приходится особенно считаться с конфигурацией здания и отводимой площадью под эти станки. Расположение прутковых автоматов и револьверных станков затрудняется в особенности из-за необходимости оставления достаточного места для зарядки этих станков, которая производится с фронта или с тыла станка: пруток обычно помещается или в целую газовую трубу, поддерживаемую специальными подставками, или вставляется в две небольших трубы, из которых одна находится у станка, а другая на стойке, в конце прутка. Иногда пруток помещается в раскрывающийся на две половины желоб, деревянный или из листового железа. Это позволяет легко вкладывать пруток непосредственно с фронта станка.

По большей части автоматы располагаются таким образом, что зарядка производится с тыла станка, причем прутки вращаются в газовых трубах. Объясняется это тем, что не всякая конструкция автомата допускает удобно зарядку с фронта. В особенности это относится к автоматам больших размеров. При зарядке с фронта труба ставится несколько наискось от оси автомата и пруток заводится в трубу спереди. При такой зарядке требуется меньше дополнительной площади для выдвинутого из трубы прутка, чем это необходимо для зарядки с тыла. При зарядке автомата с тыла необходимо к занимаемой во время работы длине прутка прибавить размер выдвинутого прутка из поддерживающей трубы с таким расчетом, чтобы не загораживать прохода (или же давать специальный проход для зарядки автоматов).

Существует два основных способа расположения автоматов: 1) наклонное расположение и 2) попарное расположение.

Попарное расположение автоматов, несмотря на ряд преимуществ перед наклонным, значительно реже встречается в практике и, главным образом, из-за того, что обслуживание в этом случае группы станков одним рабочим более затруднительно, чем при наклонном расположении. Оба эти способа обладают своими достоинствами и недостатками. Следует отметить, что наклонное расположение автоматов является несколько более компактным, чем попарное расположение, хотя разница между тем и другим способом по занимаемой площади в общем довольно незначительна.

Фирмы, изготовляющие мелкие автоматы, иногда рекомендуют производить расположение своих автоматов в порядке попарного расположения, основываясь на нижеследующих доводах: такое расположение не дает никакого изменения в направлении поперечных проходов и дает некоторое удобство при зарядке станков. При наклонном же расположении и при наличии большой группы автоматов рабочему для зарядки приходится проходить всю линию станков, если станки заряжаются с тыла.

Далее, при наклонном расположении контрпривод должен быть поставлен точно над шкивом станка, тогда как для попарного расположения это не имеет существенного значения. При попарном расположении труба, в которой находится пруток, может быть свободно выдвинута влево от рабочего места, благодаря чему получается более удобная зарядка с фронта, чем при наклонном расположении станков. Зарядка с фронта при наклонном расположении для некоторых автоматов, в силу особенности их конструкции (если главный шкив расположен со стороны прутка), иногда бывает весьма неудобна или даже совеем невозможна. К преимуществам наклонного расположения следует отнести то обстоятельство, что станки расположены фронтами в одну сторону и на небольшом расстоянии друг от друга благодаря чему значительно облегчаются условия наблюдения и обслуживания всей линии станков. Иногда при обоих способах расположения автоматы расставляются таким образом, что проходы получаются по диагоналям, как показано на рис. 294-295. Такое расположение автоматов обычно занимает несколько большее место, но зато представляет больше удобства в смысле их обслуживания и зарядки.

При расположении станков необходимо учитывать, какая длина обрабатываемого прутка будет поступать в цех. Обычно на рынке имеются прутки длиною 5-6 м, но не всегда на автоматы пускают прутки этой длины. Обычно их разрезают на две половины, благодаря чему проходы между станками сильно уменьшаются и облегчается зарядка станков, в особенности для прутков больших диаметров. При прутках особенно больших размеров (свыше 60 мм) обычно заправка автоматов ведется прутками еще меньшей длины. Расстояние между прутками и соседними станками получается часто весьма незначительное: пруток почти вплотную подходит к корыту или к щиту автомата. Но в работе этот пруток совсем не мешает, так как рабочему весьма редко приходится заходить на противоположную сторону станка, собирание уже обработанных деталей или удаление стружки производится с передней стороны станка. Однако при четырехшпиндельных и шестишпиндельных автоматах это расстояние следует увеличивать до 300 - 400 мм. Автоматы, обслуживаемые с обеих сторон должны иметь расстояние от задней стороны до прутка соседнего автомата не менее 700 мм.

При наклонном расположении автоматы ставятся обычно под углом от 10 до 20° и редко больше. Выбор этого угла зависит от конструкции станка, длины прутков и местных условий расположения станков в цеху. При наклонном расположении автоматов следует их ставить небольшими группами при зарядке станков с тыла, так, чтобы рабочему приходилось проходить не больше 10-16 м для зарядки.

На рис. 13 дан пример наклонного расположения автоматов в многоэтажном здании для зарядки с фронта и с. тыла. Расстояние между автоматами при наклонном расположении зависит от того, откуда производится его зарядка. При зарядке с фронта следует давать разрыв между ними от 600 до 700 мм в зависимости от размеров станка и прутка. При зарадяке с тыла можно уменьшить этот размер до 400-600 мм. При больших размерах автоматов и прутков, следует эти размеры увеличивать, причем не рекомендуется применять способы зарядки с фронта. В особенности это относится к многошпиндельным автоматам.

В отношении револьверных станков нужно сказать то же самое, хотя при небольших размерах и простых конструкциях револьверных станков можно несколько и уменьшить указанные выше размеры.

Для этих станков чаще применяют способы наклонного расиоложения и зарядки с фронта, так как это дает лучшее использование площади.

На рис. 15 показано наклонное расположение автоматов с оставлением между ними проходов (продольных). В таких случаях расстояния между автоматами (между параллельными их сторонами) делаются от 600 до 800 мм в зависимости от размеров автоматов. Такой способ является обычным для многошпиндельных, а также крупных автоматов.

В буржуйской прессе регулярно публикуют планы мастерских, самого разного размера и оснащения.
Казалось бы, всё красиво и понятно:

Однако, эти планы имеют (как правило) одну особенность - оборудование часто расставлено не для работы, а «чтобы место не занимало», вдоль стен. Видимо, сказываются гаражные корни большинства мастерских, когда станки нужно распихивать по углам, освобождая место для машины. В результате даже очень просторные цеха выглядят неприспособленными для реальной работы.

Иногда, станки просто равномерно распределяют по помещению, что в результате получается, можно наблюдать на этой картинке:

В такой мастерской будет крайне трудно сделать что-то крупнее шкатулки или табуретки.

Думаю, стоит присмотреться к советскому опыту размещения оборудования в подсобных цехах предприятий. В таких местах можно увидеть станки, стоящие поперёк помещения в один ряд. Как правило, это группа из трёх или четырёх станков, расположенная в узком помещении, либо в отдельной секции большого цеха. Применительно к небольшой столярной мастерской эта схема выглядит вот так:

Сверху вниз: Ленточная пила, рейсмус, фуганок, фрезер. Возможны варианты: например, циркулярная пила на месте ленточки, или калибровальный станок на месте фрезера.
Вот таким цветом помечены зоны занимаемые заготовками.
Плюсов у этой схемы много:

• влезает даже в помещение шириной 3.6-4 метра
• площадь, занимаемая станками от 6 до 8 квадратных метров
• когда станки не используются, их рабочие зоны могут быть заняты под другие работы (сборка, отделка и т. п.), при этом двигать сами станки не надо.
• короткая труба системы аспирации с минимумом поворотов